膠合板的工藝流程

一、原木加工生產(chǎn)膠合板的工藝流程：原木→原木鋸斷→木段蒸煮→木段剝皮→單板旋切→單板干燥→單板整理→涂膠組坯→預(yù)壓→熱壓→裁邊→砍光→檢驗(yàn)分等→包裝入庫。

二、單板加工生產(chǎn)膠合板的工藝流程：?jiǎn)伟逭?/span>→涂膠組坯→預(yù)壓→熱壓→裁進(jìn)→砂光→檢驗(yàn)分等→包裝入庫。

1、加工工藝損耗：在膠合板整個(gè)生產(chǎn)過程中，原木鋸斷、單板旋切、單板干燥、單板整理、熱壓、裁邊、砍光對(duì)木材損耗有影響，它分為有形損耗（有加工剩余物的）和無形損耗（干縮和壓縮）。木材損耗與原木材種、原木規(guī)格、設(shè)備狀況、工藝技術(shù)以及成品板規(guī)格等因素有關(guān)。

2、原木鋸斷：進(jìn)口原木長(zhǎng)度一般超過6米，要按工藝要求的長(zhǎng)度和質(zhì)量進(jìn)行鋸斷，截取的木段應(yīng)為膠合板成品尺寸外加加工余量的長(zhǎng)度。例如幅面1220mmX2440mm的成品膠合板，木段長(zhǎng)度通常為2600mm或1300mm。原木的長(zhǎng)度和原木的彎曲度、缺陷等直接影響膠合板的出材率，產(chǎn)生的廢料有小木段、截頭和鋸屑等，原木鋸斷損耗率一般在3～10％。

3、單板旋切：膠合板生產(chǎn)中應(yīng)用最廣的是旋切方法生產(chǎn)的單板，面背板的厚度一般為0.6mm左右，芯板、長(zhǎng)中板的厚度一般為1．8mm左右。該工序損耗最大，一是由于木段不圓度，相當(dāng)一部分的碎單板不能使用；二是旋切機(jī)卡頭對(duì)木段兩端的夾牢而產(chǎn)生端部損耗；三是木芯損耗。單板旋切產(chǎn)生的廢料為碎單板和木芯，由此可見單板旋切損耗量與木段的材質(zhì)、直徑及設(shè)備性能有關(guān)，這部分損耗率在15％～25％。

4、單板干燥：旋切后的單板含水率很高，必須將單板干燥到符合膠合工藝的要求。干燥后木材尺寸變小，稱為干縮。因含水率降低，單板的長(zhǎng)度、寬度和厚度都會(huì)干縮。干縮損耗與單板的樹種、單板的含水率及單板厚度等因素有關(guān)。干縮損耗率一般為4％～10％。

5、單板整理：?jiǎn)伟逭戆羟小⑵窗寮靶扪a(bǔ)。將干燥后的帶狀單板、零片單板剪切成規(guī)格單板和可拼接單板，窄條單板經(jīng)過拼接成整張單板，有缺陷的整張單板可通過修補(bǔ)達(dá)到工藝的質(zhì)量要求。該工序產(chǎn)生的廢單板量與原木材質(zhì)、旋切單板質(zhì)量、干燥單板質(zhì)量以及操作工人對(duì)單板標(biāo)準(zhǔn)的熟悉程度等因素有關(guān)，損耗率一般為4％～16％。直接進(jìn)口單板加工成膠合板的該工序損耗率一般為2％～11％。

6、熱壓：把涂膠組坯好的板坯通過一定溫度和一定壓力牢固地膠合起來。熱壓時(shí)隨著板坯溫度和含水率變化，木材逐漸被壓縮，板坯厚度逐漸減少。該項(xiàng)損耗為壓縮損耗，與膠合板的熱壓溫度、單位壓力、熱壓時(shí)間、樹種和含水率等因素有關(guān)，損耗率一般為3％～8％。

7、裁邊：將熱壓好的毛板裁成規(guī)格板材。裁下的邊角廢料量與膠合板的加工余量、幅面大小有關(guān)，膠合板幅面越大，裁邊損耗率越小，一般為6％～9％。

8、砂光：對(duì)膠合板表面進(jìn)行砂光，使板面光潔美觀。該工序產(chǎn)生的廢料是砂光粉，單板質(zhì)量好時(shí)，砂光量小，砂光損耗率一般為2％～6％。

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